Bus 

Carbonveerdrager voor bussen krijgt innovatieprijs

De ingenieurs van MAN en Munich Composites hebben de JEC Award 2015 voor lichte veerdragers van carbonvezel gewonnen

De conceptafdeling van MAN heeft de krachten gebundeld met carbonvezelspecialist Munich Composites om een luchtveerdrager voor bussen te ontwikkelen die gemaakt is van een met carbonvezels versterkt composietmateriaal (CFC). Het project kreeg de JEC Innovation Award Europe in de categorie 'Transportation'.

JEC is de grootste industriële organisatie voor composietmaterialen. De prijs wordt toegekend om opmerkelijke ontwikkelingen op basis van vezelversterkte composietmaterialen te onderscheiden. Op 10 maart werd de award in Parijs op de grootste industriële beurs voor carbonvezels uitgereikt aan de MAN-ontwikkelaars Norbert Elbs en Susanne Rübsamen, en aan Martin Stoppel, commercieel directeur van Munich Composites.

Doel van het samenwerkingsproject was de realisatie van een aanzienlijke gewichtsbesparing voor achterasbalken met een lengte van ongeveer 1,60 meter. Op dit moment worden voor het bouwen van voertuigen standaard stalen balken gebruikt. Ze worden verbonden met de luchtveringsbalgen, die het gewicht van de bus dragen. Iedere achteras heeft twee veerdragers, elk met een gewicht van HHh83 kg. De dragende structuur van de luchtveerdragers heeft een gewicht van ongeveer 53 kg. Het prototype voor deze dragende structuur met een hol CFC-profiel is ongeveer 70 procent lichter en zou dus het laadvermogen van de bus met één passagier doen toenemen. Nu het prototype ontwikkeld is, moeten de onderdelen in strenge praktijktests hun wegcapaciteiten bewijzen. Daarnaast moet ook de rentabiliteit ervan geëvalueerd worden.

Tegelijkertijd was het doel van het project een technologie te ontwikkelen om dergelijke onderdelen op industriële schaal te vervaardigen. Bij Munich Composites is het productieproces verregaand geautomatiseerd. De carbonvezels worden met behulp van een vlechtmachine rond een kern gevlochten. Verschillende robots werken samen om de kern onder precies de juiste hoek door de vlechtmachine te trekken. Ook het injectieproces voor epoxyhars is volledig geautomatiseerd. Er kan dus gegarandeerd worden dat ieder onderdeel dezelfde hoge kwaliteit zal hebben.